影響鋼鐵化學除銹的因素包括除銹溶液本身的特性(如除銹溶液的組成、酸的種類、酸的濃度、雜質含量、添加劑等)以及操作的工藝條件(如溫度、攪拌、除銹時間等)，另外，也與鋼鐵表面本身的銹蝕程度有關。總結來說，有以下三個方面的影響因素。

（1）除銹溶液本身的特性除銹溶液本身的特性包括除銹溶液的組成、酸的種類、酸的濃度、雜質含量以及各種添加劑的影響。

不同的酸的性質、強度、特點不同，除銹的效果也各不相同。對于鋼鐵工件，最常用的酸是鹽酸、硫酸，或者

它們的混合酸。硝酸通常不用作普通低碳鋼的除銹溶液，磷酸的除銹能力較弱，對鋼鐵基體的腐蝕也較弱，通常用于精密零件及銹蝕不嚴重、氧化皮較少的工件。具體在實際生產中，要根據需要選擇合適的酸洗溶液。

一般來說，隨著酸濃度的增加，酸洗溶液除銹的能力也增加，但與此同時，對于基體材料的腐蝕程度也會增強。鹽酸、硝酸、氫氟酸等揮發性的酸還會隨著濃度的增加，揮發性加大，揮發出來的有害氣體對人身及周圍環境造成損害。另外，有些強氧化性的酸，如硝酸、鉻酸等，隨著濃度的增加，強氧化性增強，會使鋼鐵基體產生鈍化作用，影響除銹的效果。因此，在酸洗時，要根據材料的種類及銹蝕程度，將除銹溶液中酸的濃度控制在合適的范圍之內。

酸洗溶液中的金屬離子的增加，會降低除銹速度。通常對于硫酸、鹽酸、硝酸類的酸洗除銹溶液，要將鐵離子(Fe2+，Fe3+ )的含量控制在100~120g/L之內，才能保證較好的除銹效果。對于鋼鐵的酸洗除銹溶液，銅、鉛、錫等雜質金屬離子的存在會嚴重影響酸洗除銹的效果，這些離子可以同鋼鐵基體發生化學置換反應，沉積在鋼鐵的表面，影響工件除銹后的表面質量，因此必須嚴格控制。

添加劑的加人也會對鋼鐵化學酸洗除銹產生較明顯的影響。緩蝕劑通常是酸洗除銹比較重要的添加劑，一定含量的緩蝕劑可以減緩或阻止鋼鐵基體的腐蝕，避免基體的過腐蝕和掛灰的形成。潤濕劑及滲透劑的加人，可以增強除銹溶液及鋼鐵工件的表面活性，改善化學除銹過程，縮短除銹時間。而絡合劑則可以對酸洗溶液中的鐵及雜質離子起到絡合作用，減少溶液中游離的金屬離子，從而提高除銹后的工件的表面質量，并增加除銹溶液的穩定性，延長除銹溶液的使用壽命。

（2）工藝條件的影響操作工藝條件對除銹的效果也有較大的影響。隨著溫度的升高，化學反應的速度加快。因此，提高溫度可以加快酸洗除銹的速度。但同時，升高溫度也會導致酸洗液對基體金屬的腐蝕加劇。因此，酸洗的溫度要保持在一定的范圍，為了提高酸洗除銹的速度而過分地提高溫度的做法是不可取的。特別是對于鹽酸、硝酸、氫氟酸等揮發性的酸，隨著溫度的升高揮發加快，不僅會對人身及環境造成損害，還會導致酸洗液的過分消耗。通常，酸洗除銹在常溫下進行，對于不揮發的酸及強度稍弱的酸，如硫酸、磷酸等，可以適當提高酸洗的溫度，但一般也控制在60~70℃以內。

適當的攪拌可以加快酸洗除銹的進行。攪拌的方式可以采用空氣攪拌、機械(旋轉葉片)攪拌、工件移動等方式，在電化學除銹時氣體的析出以及超聲波除銹時的超聲振動都可以起到很好的攪拌作用。

除銹的時間過短，除銹不徹底，達不到除銹目的;除銹時間過長，又會產生過腐蝕，導致表面產生掛灰、色澤灰暗。

（3）鋼鐵表面本身的銹蝕程度不同的加工工藝、不同的工作環境，鋼鐵表面的銹蝕形態及程度也不相同。根據各種銹蝕的物理形態，主要有浮銹、漆皮銹、點銹、層銹、死硬銹、線狀銹、圈狀銹、棉狀銹和氧化銹等。酸洗溶液對于不同形態的銹蝕的溶解能力是不同的，浮銹、棉狀銹等結構疏松的銹蝕容易被酸洗液溶解，除銹速度較快;而氧化皮、漆皮銹、層銹等較致密的銹蝕則比較難溶解于酸洗溶液，為了提高對于這些銹蝕的除銹速度，需要采取措施，提高酸洗液的除銹能力，加快酸洗的速度。

鋼鐵在不同的溫度下，氧化皮的組織結構也不相同。一般情況下，鋼鐵表面的氧化物主要是Fe2O3；隨著溫度的升高，鋼鐵表面會生成黑色的氧化皮，這種氧化皮的結構致密，在酸洗液中較難溶解，其主要成分是Fe3O4;而當溫度超過570℃時，在鋼鐵的氧化膜的內層會生成結構疏松的FeO。