目前新建鍋爐在運(yùn)行前都應(yīng)進(jìn)行化學(xué)清洗，以清除設(shè)備在制造加工過程中形成的高溫氧化軋皮和帶硅氧化皮，以及在存放、運(yùn)輸、安裝過程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、焊渣帶入的泥沙、油脂涂層、污染物等。

實踐證明，新建鍋爐如啟動前不進(jìn)行化學(xué)清洗，水、汽系統(tǒng)內(nèi)的各種雜質(zhì)和附著物在鍋爐投運(yùn)后會產(chǎn)生以下危害：

1. 直接妨礙管壁的傳熱或?qū)е滤傅漠a(chǎn)生，使?fàn)t管金屬過熱和損壞，縮短鍋爐的使用壽命。

2. 促使鍋爐在運(yùn)行中發(fā)生沉積物的腐蝕，致使?fàn)t管變薄、穿孔而引起爆管。

3. 在爐水中形成碎片和沉渣，從而引起爐管堵塞或破壞正常的汽、水流動的工藝。

4. 使?fàn)t水的含硅量、含鐵量等水質(zhì)指標(biāo)長期不合格，延長了機(jī)組的啟動時間，危害汽輪機(jī)的正常運(yùn)行。相反，新建鍋爐啟動前進(jìn)行化學(xué)清洗，不僅有利于鍋爐的安全運(yùn)行，還能夠改善鍋爐啟動階段的水汽質(zhì)量，使之較快達(dá)到正常標(biāo)準(zhǔn)，從而大大縮短機(jī)組啟動到正常運(yùn)行時間。

當(dāng)機(jī)組投入運(yùn)行后，由于固形物隨水帶入鍋爐，造成某些不溶物發(fā)生沉積，如不及時除去，沉積物會在爐內(nèi)累積，這樣一方面影響鍋爐的熱效率，另一方面也影響了鍋爐的安全進(jìn)行，嚴(yán)重時會發(fā)生鍋爐大面積的爆管。

運(yùn)行鍋爐化學(xué)清洗的目的在于除去運(yùn)行鍋爐金屬受熱面上積聚的氧化鐵垢、鈣鎂水垢、銅垢、硅酸鹽垢和油垢等。以免鍋內(nèi)沉積物過多而影響鍋爐的安全運(yùn)行。

達(dá)到DL/T794《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則》（技術(shù)）。HG/T2387-92《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》。GB8978《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》等標(biāo)準(zhǔn)。

1. 清洗后的金屬表面應(yīng)清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不應(yīng)有鍍銅現(xiàn)象。

2. 用腐蝕指示電測量的金屬平均腐蝕速度應(yīng)小于8 g/(m2•h)。腐蝕總量應(yīng)小于80g/ m2,除垢率不小于90%的合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良。

3. 清洗后的金屬表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，不應(yīng)出現(xiàn)二次銹蝕和點蝕。

4. 固定設(shè)備上的閥門、儀表等不應(yīng)受到損傷。

（1）清洗目的：

為了除去新建鍋爐在制造過程中形成的高溫氧化皮以及在存放、運(yùn)輸、安裝過程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的鈍化保護(hù)膜，保持熱力設(shè)備內(nèi)表面清潔，提高熱力系統(tǒng)汽水品質(zhì)，防止受熱面因結(jié)垢、腐蝕引起事故，保證機(jī)組順利啟動和安全、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。

（2）編制依據(jù)：

2.1《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T 794-2001》

2.2《電力基本建設(shè)熱力設(shè)備化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則SDJJS03-88》

2.3《火力發(fā)電廠基本建設(shè)工程啟動及驗收規(guī)范1996年版》

2.4《火電工程啟動調(diào)試工作規(guī)定1996年版》

2.5《火力發(fā)電廠停備用熱力設(shè)備防銹蝕導(dǎo)則SD223-87》

2.6《火力發(fā)電廠停備用熱力設(shè)備防銹蝕導(dǎo)則SD223-87》

2.7《火力發(fā)電廠水汽化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則DL/T561-95》

2.8《電力建設(shè)安全健康與環(huán)境管理工作規(guī)定(2002年版)》

2.9《火電工程調(diào)整試運(yùn)質(zhì)量及評定標(biāo)準(zhǔn)規(guī)(1996年版)》

2.10《火電機(jī)組達(dá)標(biāo)投產(chǎn)考核標(biāo)準(zhǔn)(2001年版)》

2.11設(shè)計單位、設(shè)備廠家提供的有關(guān)圖紙、資料及其它相關(guān)的技術(shù)資料，有關(guān)合同規(guī)定等。

（3）機(jī)組概況：

3.1鍋爐主要技術(shù)參數(shù)

金大地?zé)犭姽こ?3鍋爐系無錫華光鍋爐廠生產(chǎn)的UG－160/9.8－M6型循環(huán)流化床鍋爐。

3.2清洗系統(tǒng)設(shè)備部件特征參數(shù)

表一：清洗系統(tǒng)設(shè)備部件特征參數(shù)

序號	部件名稱	水容積m3	材   質(zhì)
1	汽包	10.7	19Mn6
2	省煤器系統(tǒng)		20G
3	水冷壁系統(tǒng)		20G
4	臨時系統(tǒng)	10	20G
5	合計	120.5

（4）化學(xué)清洗范圍及清洗介質(zhì)：

4.1清洗范圍

根據(jù)《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》之規(guī)定及設(shè)備腐蝕狀況，并參照了國內(nèi)同類型鍋爐的清洗經(jīng)驗，確定本次化學(xué)清洗的范圍是：給水操作臺、省煤器系統(tǒng)、水冷壁系統(tǒng)、汽包、集中下水管及其有關(guān)連接管。凝結(jié)水系統(tǒng)采用水沖洗,過熱汽系統(tǒng)采用蒸汽吹洗.

4.2 清洗介質(zhì)

鑒于目前鍋爐化學(xué)清洗工藝,采用EDTA清洗具有清洗系統(tǒng)簡單,安全可靠，操作方便,容易控制,同時對被清洗部件腐蝕損害小,本次清洗選用EDTA為清洗介質(zhì)。

（5）清洗前應(yīng)具備的條件：

5.1清洗所用化學(xué)藥品已按方案中要求備齊.

5.2清洗中所需化驗儀器、藥品、記錄表格等準(zhǔn)備就緒,化驗人員經(jīng)考核合格,化驗室具備使用條件.

5.3現(xiàn)場清理工作結(jié)束，欄桿、照明等設(shè)施齊全，溝道、孔洞已采取防護(hù)措施。

5.4現(xiàn)場通訊聯(lián)絡(luò)器材已備好，能滿足清洗通訊聯(lián)絡(luò)要求。

5.5醫(yī)務(wù)部門已備好急救藥品，現(xiàn)場醫(yī)務(wù)人員到崗。

5.6搬運(yùn)藥品、執(zhí)行操作、設(shè)備檢修及現(xiàn)場指揮等人員已配齊必要的勞動防護(hù)用品，檢修人員已備好檢修所用材料及工器具。

5.7清洗組織指揮系統(tǒng)已落實，清洗各崗位工作人員已定員到崗,清洗技術(shù)負(fù)責(zé)人已向參加清洗的工作人員進(jìn)行技術(shù)交底,參加清洗的工作人員已熟悉清洗方案中的各項要求與說明.

5.8電廠制水系統(tǒng)能提供足量的除鹽水。清洗系統(tǒng)用水總量見表二 。

表二：系統(tǒng)清洗用水計劃表

序號	工序	清洗用水量
1	水沖洗	200-350
2	模擬試驗	120-250
3	清洗鈍化	120-250
4	合計	440-850

5.9監(jiān)視管已準(zhǔn)備完畢，系統(tǒng)連接完好，腐蝕指示片安裝在監(jiān)視管內(nèi)。監(jiān)視管安裝在水冷壁上。

5.10鍋爐已具備點火條件，與之相應(yīng)的調(diào)試項目已結(jié)束。

5.11廠用輔助蒸汽系統(tǒng)吹掃結(jié)束，具備送汽條件.

5.12清洗泵、濃堿泵等轉(zhuǎn)動機(jī)械經(jīng)試轉(zhuǎn)合格。

5.13汽包臨時水位計安裝調(diào)校合格，各水位監(jiān)視點配備了必要的通信聯(lián)絡(luò)工具。

5.14與清洗有關(guān)的電動門、調(diào)節(jié)門已調(diào)校完畢，能隨時投入使用。

5.15清洗范圍內(nèi)所涉及的設(shè)備和管道已安裝完畢，并經(jīng)水壓試驗合格,試驗壓力為清洗壓力的1.5倍.

5.16與清洗系統(tǒng)有關(guān)的設(shè)備和管道保溫工作已結(jié)束。

5.17與清洗系統(tǒng)有關(guān)的設(shè)備、閥門編號及掛牌完畢。

（6）化學(xué)清洗系統(tǒng)及安裝要求：

6.1清洗回路：疏水箱 、清洗泵、省煤器、汽包、循環(huán)母管、水冷壁、下集箱、下降管

6.2系統(tǒng)安裝要求

6.2.1鍋爐底部安裝直徑Φ159×4.5mm環(huán)型母管，水冷壁下部聯(lián)箱各間隔用直徑Φ133×4mm管子與環(huán)型母管接通。從鍋爐底部環(huán)行母管上接一Φ159×4.5 mm臨時管至疏水箱入口及一Φ159×4.5 mm臨時管至疏水泵入口母管及一Φ159×4.5 mm臨時管附近地溝，和一Φ159×4.5 mm臨時管至酸洗廢液池。

6.2.2汽包牛眼水位計暫不安裝，改裝二個臨時液位計，并標(biāo)明最高、正常、最低水位。正常水位定為汽包中心線上，高水位在中心線上150mm處，低水位在中心線下150mm處。

6.2.3在系統(tǒng)最低點處應(yīng)安裝排放管并與底排總管、臨爐加熱總管、疏水管等接至環(huán)型母管上，并延接至清洗系統(tǒng)排放總管上，便于沖洗和排放。汽包集中下降管口應(yīng)加裝開孔為Ф40mm，厚度10mm的節(jié)流孔板。

6.2.4汽包內(nèi)汽水分離裝置暫不安裝。與鍋爐本體連接的所有儀表用取樣管必須與系統(tǒng)隔離。

6.2.5利用烘爐機(jī)點火加溫。

6.2.6配藥按照疏水箱溶劑進(jìn)行配制。

6.2.7安裝臨時系統(tǒng)時，設(shè)備和管系統(tǒng)在組裝時應(yīng)對其內(nèi)部進(jìn)行檢查和清掃，使其內(nèi)部無鐵銹、泥沙、塵土、焊渣、保溫材料等污物。水平敷設(shè)的臨時管道．朝排水方向的傾斜不得小于1/200。系統(tǒng)流路上應(yīng)盡量避免出現(xiàn)U形管段、盲管段等死角區(qū)。應(yīng)按永久管道的質(zhì)量要求檢查臨時管的焊接質(zhì)量。各臨時管固定良好。

6.2.8所有閥門在安裝前必須研磨，更換格蘭填料，并進(jìn)行水壓試驗。臨時閥門的壓力等級必須高于清洗時壓力等級。閥門格蘭填料必須耐酸堿，閥桿應(yīng)涂油潤滑。

6.2.9汽包就地壓力表換成0-0.5MPa低量程壓力表。

（7）化學(xué)清洗時應(yīng)投入的系統(tǒng)：

7.1煙風(fēng)系統(tǒng)

7.2爐本體系統(tǒng)

7.3燃油系統(tǒng)

7.4化學(xué)補(bǔ)給水系統(tǒng)

7.5壓縮空氣系統(tǒng)

（8）清洗工藝過程及說明：

8.1 清洗系統(tǒng)水沖洗

8.1.1 爐本體系統(tǒng)的水沖洗

疏水箱沖洗合格后，啟動清洗泵對省煤器、汽包、水冷壁進(jìn)行沖洗，至排水澄清時為合格。

8.2 堿洗操作

8.2.1準(zhǔn)備工作：打開汽包空氣門，給鍋爐上水，啟動清洗泵進(jìn)行循環(huán)，邊循環(huán)邊加熱。

8.2.2加藥：當(dāng)溫度升到60℃時，依次向疏水箱內(nèi)加入定量的碳酸鈉0.5-1.5％、磷酸鈉0.5-1.5％、氫氧化鈉0.5-1.0％及潤濕劑0.03-0.05％，保持汽包高液位，溫度控制在85度左右。流程為：

疏水箱 → 清洗泵→ 省煤器→汽包→水冷壁→疏水箱

8.2.3堿洗過程：控制溫度85度左右，水位不能過高，防止溶液進(jìn)入過熱器內(nèi)。

8.2.4在堿洗時，應(yīng)每隔1小時分析堿洗液濃度。當(dāng)堿度達(dá)到平衡，則堿洗結(jié)束。打開汽包空氣門、下級箱排污門，排除廢液。

8.2.5 時間8-12小時。

8.3 EDTA清洗

8.3.1藥品配制

在疏水箱中加入計算量的除鹽水，啟動清洗泵進(jìn)行再循環(huán)，加入計算量的燒堿和緩蝕劑，然后加入計算量的固體EDTA，繼續(xù)用清洗泵循環(huán)，直至藥液全部溶解均勻，測定清洗液的EDTA濃度和初始PH值，最后在上藥前加入聯(lián)胺。

8.3.2 藥

藥液攪拌均勻后，用清洗泵向清洗系統(tǒng)上藥，進(jìn)藥順序為：

疏水箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁，至汽包中心線下200mm時停止上藥。

8.4 系統(tǒng)循環(huán)

當(dāng)藥液上完后，調(diào)整好汽包的水位后，利用清洗泵進(jìn)行系統(tǒng)循環(huán)，鍋爐開始升溫。

8.5 系統(tǒng)清洗

8.5.1清洗工藝

EDTA   5-8%             緩蝕劑     0.5%

聯(lián)胺   1500-2000ppm     清洗PH     5.5 ～ 8.5

溫度   125±5℃（爐本體）

時間   約10～12小時

8.5.2有關(guān)說明

8.5.2.1本次清洗直接在疏水箱配藥。

8.5.2.2本次清洗加熱方式為先在疏水箱通蒸汽加熱，以鍋爐烘爐機(jī)點火維持清洗溫度。

8.5.2.3清洗時汽包保持高水位，利用底排門調(diào)節(jié)汽包水位。

8.5.2.4系統(tǒng)補(bǔ)水采用向疏水箱的補(bǔ)水方式。

8.5.2.5汽包壓力可作為溫度監(jiān)測的輔助手段。

8.5.2.6清洗階段應(yīng)考慮補(bǔ)加藥措施。

8.6 鈍化

當(dāng)清洗液PH≥8.0時，可以認(rèn)為進(jìn)入鈍化階段。

PH    8.0 ～ 9.0

溫度  105±5℃（爐本體）

8.7 排液

鈍化結(jié)束后，停爐降溫，當(dāng)溫度降至90℃以下時，將廢液排至酸洗廢液池暫存起來，用臨時泵噴灑至煤廠，考慮每天20噸。EDTA的成分為C、H、O、N燃燒后生成二氧化碳、水、二氧化氮，不會對環(huán)境造成污染。

8.8清洗階段化學(xué)監(jiān)督項目一覽表

測定項目	取樣間隔
總EDTA	2h
剩余EDTA	30min
PH	30min
溫度	30min
Fe2+、Fe3+	1h

（9）清洗組織機(jī)構(gòu)及職責(zé)分工：

化學(xué)清洗臨時系統(tǒng)多，由多專業(yè)配合完成，因此必須成立清洗領(lǐng)導(dǎo)小組，負(fù)責(zé)指揮協(xié)調(diào)整個清洗工作。

9.1.職責(zé)分工

安裝單位：

1）負(fù)責(zé)組織實施化學(xué)清洗工作；

2）臨時設(shè)施的制作、安裝和系統(tǒng)恢復(fù)工作；

3）設(shè)備與系統(tǒng)的維護(hù)、檢修和消缺；

4）清洗階段臨時系統(tǒng)的操作；

調(diào)試單位：

1）方案的編制、技術(shù)指導(dǎo)；

2）清洗前的系統(tǒng)檢查、技術(shù)交底、模擬試驗工作；

3）清洗過程中的技術(shù)指導(dǎo)以及清洗效果檢查與測定；

4）清洗后參加清洗效果評定提出清洗總結(jié)報告。

電廠：

1）參與清洗技術(shù)指導(dǎo)與監(jiān)督；

2）清洗階段正式系統(tǒng)的操作；

3）清洗化驗準(zhǔn)備及分析工作。

（10）清洗后的檢查與評定：

10.1.清洗結(jié)束后，迅速取下監(jiān)視管，鑒定清洗效果；

10.2.清洗結(jié)束后，迅速取出腐蝕指示片并測定其腐蝕速率；

10.3.清洗結(jié)束后，根據(jù)要求迅速割取管樣（注:割取長度不小于200mm，不得使用火焊割?。?，鑒定清洗效果；

10.4.檢查汽包、下聯(lián)箱內(nèi)表面的清潔程度，并清理沉積物；

10.5.化學(xué)清洗應(yīng)達(dá)到如下標(biāo)準(zhǔn):

10.5.1.被清洗金屬表面清潔,無殘留氧化物;

10.5.2.被清洗金屬表面無明顯粗晶粒析出和點蝕,并形成保護(hù)膜;

10.5.3.腐蝕指示片平均腐蝕速率≤8g/(m2.h)；腐蝕指示片平均腐蝕總量≤80g/m2；

10.6.根據(jù)上述各項檢查結(jié)果進(jìn)行總評。

（11）藥品用量估算：

表四：清洗藥品一覽表

序號	名稱	分子式	純度	數(shù)量
1	燒堿	NaOH	40%	8噸
2	EDTA		99%	6噸
3	水合聯(lián)胺	N2H4H2O	80%	600公斤
4	緩蝕劑	XJ-225		600公斤
5	除油劑	XJ-5		1000公斤
6	消泡劑	XJf-02		200公斤

（12）安全措施：

12.1清洗期間除各單位專職安全員負(fù)責(zé)日常安全工作外，清洗現(xiàn)場還應(yīng)專設(shè)清洗安全員，具體負(fù)責(zé)清洗現(xiàn)場的安全及安全檢查工作。

12.2鍋爐化學(xué)清洗前應(yīng)組織參加清洗的工作人員學(xué)習(xí)本方案中有關(guān)部分，明確各自分工，熟悉清洗工藝過程和清洗系統(tǒng)，熟練地掌握操作技術(shù)和安全知識。

12.3現(xiàn)場還必須備有消防設(shè)備。掛貼“注意安全”、“嚴(yán)禁明火”、“請勿靠近”、“有毒危險”“防止?fàn)C傷”等標(biāo)牌,并做好安全宣傳工作.

12.4清洗現(xiàn)場、取樣點附近、臨時化驗室，必須設(shè)水源，用軟管連接，以備泄漏時沖洗。

12.5清洗前．所到化學(xué)藥品必須妥善保管，以防變質(zhì)和發(fā)生意外事故。

12.6清洗現(xiàn)場應(yīng)有充足的照明設(shè)施，對影響人身安全的扶梯、孔洞、溝道，未拆除的腳手架等應(yīng)妥善處理。

12.7清洗時．系統(tǒng)出現(xiàn)故障無法循環(huán)時，應(yīng)關(guān)閉有關(guān)閥門，系統(tǒng)轉(zhuǎn)入浸泡。待處理后，再進(jìn)行循環(huán)清洗?，F(xiàn)場要求有檢修人員值班，隨時檢修清洗設(shè)備的故障。開關(guān)閥門不得用力過猛以防閥門掉芯。

12.8整個化學(xué)清洗過程要嚴(yán)格控制汽包上下壁溫差小于50℃。

12.9參加配加藥品人員應(yīng)穿防護(hù)工作服，帶防毒口罩、橡膠手套、膠布圍裙、防護(hù)眼鏡、穿長筒靴，褲腳應(yīng)放在靴外。

12.10現(xiàn)場應(yīng)有醫(yī)務(wù)人員值班，并備有 2％和 0.5％的 NaHCO3溶液及2％硼酸溶液。若酸液濺到皮膚上應(yīng)立即用清水沖洗再用2％的NaHCO3溶液清洗。若酸液濺入眼睛內(nèi)應(yīng)立即用大量清水沖洗，再用 0.5％的 NaHCO3溶液清洗，必要時送醫(yī)院治療，若堿液濺到眼睛內(nèi)和皮膚上時應(yīng)迅速用大量清水沖洗，再用2％稀硼酸溶液清洗。必要時送醫(yī)院治療.